製造現場の「探す・待つ・属人化」をまとめて改善。製造時間を16時間から3時間へ、売上約1.8倍を実現した業務改善事例

受注は伸びても、利益の柱をつくりきれなかった

今回支援したのは、法人向け製品を製造・納品するA社です。扱う製品は大きく2種類。なかでも主力製品は売上の40％以上を占め、もう一方の製品と比べて2倍以上の利益を生む高単価品でした。

ところが、受注の伸びに生産が追いつきません。注文を取りこぼしたり、お客様をお待たせしたりする状況が続いていました。

「一番利益が出る製品を、もっと作れるようにしたい」。この相談から、製造現場の見直しが始まりました。

生産を止めていたのは、5つの「決まっていない」

主力製品の製造現場を確認すると、作業者の腕ではなく、置き場所や手順、判断基準が決まっていないことに原因がありました。

一つひとつは小さな問題に見えても、重なれば主力製品の生産量を大きく削ります。

まず、観察と計測で詰まりの原因を確かめる

改善策を決める前に、主力製品ができるまでの流れを最初から最後まで観察しました。作業の様子は写真と動画で記録し、工程ごとの所要時間も計測。経営者、現場責任者、作業者、事務担当から、それぞれの困りごとを聞き取っています。

記録と数字を並べることで、製造時間を押し延ばしている原因が明確になりました。経営者と現場が同じ事実を見ながら、どこから直すかを決められる状態です。

配置・手順・在庫・品質・役割を、一つの流れとして整える

5つの課題は互いにつながっていたため、一部だけを直すのではなく、製造の流れ全体を組み直しました。

1. 01

   探さず、取りに行かずに済む配置へ

   紙の設計図はタブレットで閲覧する形へ変更。工具は一緒に使う消耗品とセットにし、使用頻度の高い部品ほど手元に近い場所へ置きました。

   作業順に合わせて配置と動線を整え、移動を最小限に抑えています。

2. 02

   ベテランの勘とコツを、手順書にする

   特定の作業者にしか分からない業務を棚卸しし、全工程を見える形にしました。勘やコツは聞き取りを重ねて言語化。文章だけでは伝わりにくい部分を写真で補い、ほかの作業者でも同じ手順でつくれるようにしています。

   ベテランの技能を次の世代へ引き継ぐための土台にもなりました。

3. 03

   部品の在庫を、誰でも確認できるようにする

   部品の種類が多くても、何がいくつあるかを確認できる在庫管理の仕組みを導入しました。作業場のタブレットから在庫を見られるため、離れた事務所まで確認に行く必要はありません。

   あわせて、在庫を確認するタイミングも社内ルールとして定めています。

4. 04

   写真を使い、完成品の合否をそろえる

   これまでに製造した製品を洗い出し、基準を満たすものと、お客様から指摘を受けたものを部位ごとに撮影しました。写真を見ながら現場責任者とすり合わせ、合否の基準を明確にしています。

   作業者が迷わず判断でき、必要以上の手直しで生産が遅れない状態へ切り替えました。

5. 05

   作業者を発注業務から切り離す

   現場作業者、現場責任者、事務の役割を整理しました。作業者任せだった在庫確認と部品の発注は、事務が担当する形へ変更。作業者は事務所との往復から解放され、製造に集中できます。

数字で見る、改善後の変化

配置、手順、在庫、品質、役割を一体で見直したことで、主力製品1台の製造時間は16時間から3時間へ短縮。人を増やさずに、約5分の1まで減らしました。

生産できる量が増え、主力製品の売上は前年度比で約1.8倍に伸びました。人員は増やしていません。

手順書があるため、ベテラン以外の作業者も主力製品を担当できます。製造にかかる時間が短くなり、残業も減少しました。

在庫確認と発注を事務へ移したことで、欠品のたびに仕入先へ急な発注をお願いする事態も解消。役割と品質基準がそろい、社内の行き違いも大きく減っています。

生産が追いつかないときこそ、人を増やす前に流れを見る

受注が増えて生産が追いつかなくなると、最初に「人を増やすしかない」と考えがちです。しかし、現場には売上を生まない時間が隠れていることがあります。

• 探す・歩く・待つ時間を数字にする：数分のロスでも、人数と回数が重なれば生産量を大きく押し下げます。
• ベテランの頭の中を手順と基準にする：勘やコツを言葉と写真で共有すれば、特定の人に頼らず、品質を保ちながら製造できます。
• 設備投資の前に、配置と役割を整える：今回の中心は、新しい機械ではありません。置き場所、動線、手順、在庫管理、品質基準、役割分担を見直した成果です。